Sérigraphie textile : fonctionnement, outillage et étapes de marquage
DcomDTF publie un guide complet sur la sérigraphie textile: définition, principe, étapes de préparation, séchage, et comparaison de rentabilité face au DTF, à la broderie et à la sublimation.
Lecture utile avant tout investissement presse, surtout quand on hésite entre un carrousel automatique et une station DTG.
Anatomie du pochoir mécanisé
La sérigraphie fonctionne par transfert d'encre à travers un écran partiellement bouché. La raclette force l'encre au travers des mailles ouvertes, qui dessinent le motif. Une couleur = un écran = un passage. C'est la superposition qui fait l'image, pas le calcul logiciel. Trois éléments indissociables: l'écran (cadre bois ou alu, toile polyester aux mailles calibrées), le pochoir photosensible (émulsion insolée sous film opaque, rincée à l'eau), la raclette (lame souple qui pousse l'encre). Sur le plan administratif, la technique relève de la sous-classe NAF 18.12Z « Autre imprimerie (labeur) », qui dépasse largement le textile: circuits imprimés, signalétique, objets promotionnels, édition d'art. Même logique de calage, mêmes contraintes de série.
Les six étapes du procédé
DcomDTF détaille un processus reproductible en atelier. Décomposer le visuel en couches monochromes — une par couleur d'encre. Imprimer chaque couche sur film transparent. Enduire l'écran d'émulsion photosensible, insoler sous le film, rincer: le pochoir apparaît. Monter l'écran sur la machine, caler au dixième de millimètre par rapport au support. Déposer l'encre plastisol en haut du cadre, racler, déposer le motif sur le tissu. Passer au tunnel de séchage à 160 °C pour polymériser. Résultat: couche épaisse, souple, qui pénètre les fibres et résiste à plusieurs centaines de cycles de lavage. Ce n'est pas une impression numérique. C'est un transfert mécanique qui exige de la rigueur de calage, pas du clic.
L'équation économique à plat
Le comparatif HJD Printer remet les chiffres en face des yeux. Une presse ovale automatique (2 à 72 platens, surface d'impression max 88 × 115 cm) atteint 500–700 pièces par heure en configuration hybride — vitesse réelle conditionnée par le nombre de couleurs, le flash-curing entre passages, le chargement, le type de support. Une DTG double-station (têtes Epson i3200-A1 ou Brother KS1680H, 720 × 2400 dpi, zone standard 350 × 450 mm, options 490 × 590 et 600 × 800 mm) imprime directement depuis le fichier, sans écran, sans calage, sans raclette. Avantage net sur les petites séries, les designs changeants, la personnalisation à l'unité. Contraintes: prétraitement, contrôle de la hauteur de tête (3 à 30 mm, jetting recommandé à 3 ou 4 mm), curing, environnement stable entre 20 et 28 °C pour 45 à 65 % d'humidité. Cuir 100 % coton, denim, hoodie, lin: la DTG encaisse les supports absorbants, pas les synthétiques.
Verdict de technicien. Sérigraphie rentable dès qu'on répète le même visuel couleur par couleur sur plusieurs centaines de pièces. DTG rentable dès qu'on change de visuel à chaque commande ou qu'on accepte le surcoût unitaire pour zérer le calage. Broderie rentable dès qu'on veut du relief — pas du plat. Sublimation et flocage se nichent entre ces trois pôles selon la matière et le volume. Avant d'acheter la prochaine machine, compter ses cadences réelles de production, pas celles du prospectus.